Der Compound-Extruder verwendet hauptsächlich einen Gleichstrommotorantrieb. Die Produktion von Gleichstrommotoren wurde jedoch in den meisten Elektromotorenfabriken eingestellt, was die Wartung des Motors und den Kauf von Ersatzteilen erschwert. Es gibt weitere Mängel, wie z. B. dass die Motoreffizienz nicht optimal ist, die Zuverlässigkeit schlecht ist, die Wartung komplex ist, die Wartungskosten hoch sind usw.
In den letzten Jahren wurde aufgrund der Entwicklung der Frequenzumwandlungstechnologie die Verwendung der Kombination „Permanentmagnet-Frequenzumwandlung + Permanentmagnetmotor“ als Ersatz für den herkömmlichen „Gleichstrommotor + Gleichstrom-Drehzahlregelungssystem“ von der heimischen Gummiindustrie anerkannt. Einige Probleme wie der hohe Energieverbrauch des Reduzierstücks, Fehler des Hochgeschwindigkeitsgetriebes, die Verfestigung des Produktionsprozesses und die ineffektive Verbesserung der Produktionseffizienz wurden jedoch nicht vollständig gelöst.
Die Kombination von Permanentmagnet-Direktantriebsmotor und die Frequenzumwandlungssteuerung, die durch Verwendung eines Gleichstroms mit Null-Regelkreis einen doppelten Vorteil bietet: dieselben harten Eigenschaften wie ein Gleichstrommotor und eine höhere Effizienz im Vergleich zu einem Wechselstrom-Asynchronmotor. Ohne Getriebe wird die Übertragungseffizienz weiter verbessert, wodurch CVT der Produktionslinie realisiert werden kann, was die Produktionseffizienz erheblich verbessert und die Vielfalt des Produktionsprozesses verbessert, was die Optimierung der Extruderantriebsleistung ermöglicht.
Vergleicht man den Permanentmagnet-Direktantriebsmotor von Enneng mit einem Gleichstrommotor, kann die aktive Energieeinsparung mehr als 30 % erreichen. Wenden Sie sich an den Hersteller, um detaillierte Produktanweisungen und Spezifikationen zu erhalten.
Spezieller PM-Direktantriebsmotor für Innenmischer
Die meisten inländischen Hersteller verwenden Gleichstrommotor + Reduzierstück, um den Mischer direkt zur Arbeit zu ziehen. Bei der Verwendung eines Gleichstrommotors treten folgende Probleme auf:
1. Wenn der Mixer mit Netzfrequenz gestartet wird, beträgt der Momentanstrom des Motors das 6- bis 10-fache des Normalbetriebs.
2. Der Betriebszyklus beträgt im Allgemeinen 3–6 Minuten und die Überlastzeit beträgt im Allgemeinen etwa 2 %, nämlich 3.6–7.2 Sekunden. Die langfristige Auswirkung ist schädlich für den Motor.
3. Es gibt nur wenige Formeln und Geschwindigkeiten, die mit der nach der Formeländerung geleisteten Arbeit nicht mithalten können, was die vielfältige Produktion der Geräte einschränkt.
4. Häufige Ausfälle führen zu einem höheren Wartungsaufwand bei Kohlebürsten und Hochgeschwindigkeitsgetrieben. Die großen Lastschwankungen des Mischers und die kurze Reaktionszeit führen zu erheblichen Schäden am Motor.
5. Bei einer Fehlfunktion des Motors kann es leicht zu einer Verhärtung des Gummis in der Mischkammer kommen, was sich negativ auf die Maschinen und die Produktion auswirkt.
Ein Permanentmagnet-Direktantriebsmischer kann eine stufenlose Übertragung realisieren und Ausfallzeiten effektiv reduzieren. Er verfügt über eine starke Überlastkapazität, weniger Leerlaufverluste, verbessert die Geräteintelligenz erheblich und reduziert den Energieverbrauch der Geräte.
Allgemeine Spezifikationen: 1000 kW/60 U/min; 1250 kW/60 U/min; 1500 kW/U/min;
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